Все для фронта? Как на самом деле ковалась победа - Михаил Зефиров

Одновременно с этим велись работы по сокращению расхода никеля. Так, завод № 112 в июне сократил его содержание в броне до 1,26 %, а в июле – до 1,16 %. В сентябре содержание никеля уменьшилось до 1,09 % и в конце концов стало менее одного процента. По расчетам, это давало экономию только по одному заводу 110 тонн никеля в год.

Однако качество брони при этом неуклонно снижалось. На полигонных испытаниях советский бронебойный 45-мм снаряд легко пробивал как лобовой, так и бортовые броневые листы танка Т-34. Нетрудно догадаться, что баллистические свойства снарядов германских 37-мм и 50-мм пушек были куда лучше «сорокапятки».

Большое значение при закалке броневых сталей играла температура воды. Оказалось, что при закалке стали 8-С в воде с температурой ниже +60 °C и стали 46-П при температуре выше +60 °C значительно повышалась их хрупкость.

О качестве выпускаемых танков Т-34 говорит следующее письмо БТУ ГАБТУ Красной Армии, отправленное в адрес завода № 112 в ноябре 1942 г.: «Несмотря на то что утвержденное мною «Основное положение» по технологии производства брони получено заводом уже три месяца назад, завод не внедрил новую, отвечающую этим требованиям технологию, в результате чего качество бронекорпусов продолжает оставаться на низком уровне и на них наблюдается большое количество трещин.

Завод широко применяет резку по каленому без последующего нужного отжига, следствием чего является, например, обнаружение в течение октября трещин на примерно 100 бортах…

Бригада ЦНИИ-48, проверяя причины больших непопаданий в анализ по сталям 8-С и 44-Л на вашем заводе, установила, что скачивание шлака производится очень медленно и не полностью. Шлаковый режим плавок не соблюдается: закись железа в шлаке не определяется, шлак в печи перед выпуском не сгущается, а в ковше не подстуживается. В результате непопадания в анализ доходит в отдельные месяцы до 39 %».[294]Таким образом, из-за несоблюдения технологии до 40 % брони получалось низкого качества.

Башня танка Т-34 с хорошо видимыми тремя пробоинами

В то же время наблюдался большой перерасход металла, вызванный огромными припусками и большим объемом брака. Ситуация заставила руководство танковой промышленности установить жесткие лимиты расхода. Самой тяжелой частью Т-34 являлась его башня. Ее и расписали подробно: 45-мм броневой лист – 11 тонн, 40-мм лист – две тонны и т. д. Всего на каждую башню отпускалось не более 18,4 тонны стали. От заводов потребовали точно соблюдать раскрой при вырезке деталей и размер листов.

Однако эти приказы так и остались на бумаге. Примитивные кустарные технологии просто не позволяли изготовлять детали без значительного перерасхода металла. Вот, к примеру, расход бронелиста по некоторым деталям Т-34 на заводе № 112 «Красное Сормово» в начале 1943 г.:[295]

Таким образом, при реальном общем весе указанных деталей в 1776 кг на их изготовление расходовалось почти 3793 кг броневой стали, остальное шло в отходы и шихту. В результате на весь танк уходило в среднем 28,7 тонны бронелиста.[296]Тут надо заметить, что общий вес Т-34-76 составлял 26 тонн, но в него, помимо собственно брони, входили также пушка Ф-34, гусеницы, двигатель и другие детали.

В октябрьском номере секретного журнала «Экспресс-информация», выпускавшегося Центральным научно-исследовательским институтом № 48 Наркомата танковой промышленности, говорилось: «Практика работы заводов (264, УЗТМ и др.) показала, что газовая резка закаленных деталей танка Т-34 приводит к массовым трещинам, причем количество деталей с трещинами доходит в отдельные периоды до 50–75 %. Трещины, как правило, располагаются по кромкам обрезанных или подрезанных окон. Протяженность 10–45 мм…».[297]Отныне заводам-производителям рекомендовалось газовую вырезку по закаленным деталям прекратить и вырезать весь контур до термической обработки, а огневую вырезку самого уязвимого места – прорезей для балансиров – производить от предварительно высверленных отверстий.

21 ноября 1942 г. директор завода № 112 Э. А. Рубинчик получил очередное гневное письмо от заместителя начальника ГУ наркомата танковой промышленности Каневского: «БТУ КА снова сообщает о том, что качество поставляемых вами бронекорпусов и башен находится на низком уровне». Впрочем, на других предприятиях дела обстояли не лучше. В номере журнала «Экспресс-информация» за тот же ноябрь указано: «На всех заводах черной металлургии и танковой промышленности, производящих броневой лист марки 8-С, при полигонных испытаниях имеет место значительный брак по хрупкости поражением и низкой бронестойкости».[298]

Ко всему прочему, важнейший поставщик Корецкий металлургический завод отправил бронелисты с грубейшим отступлением по химическому анализу, сорвав работу заводов № 112 и 183. В номере № 12 указанного журнала еще раз поднималась тема газовой вырезки: «На деталях бортов машин Т-34 применяется вырезка конфигураций по закаленному металлу. Всякая огневая резка по таким деталям чревата опасностью образования трещин в местах вырезки. На УЗТМ в результате огневой вырезки по закаленному металлу 50 % деталей получаются с надрывами и трещинами».[299]

ЦНИИ № 48 разработало подробную инструкцию термической обработки броневых листов. Ее стоит привести, дабы читатель понял, насколько сложно было изготовить качественную броню для Т-34. Сборка листов должна была производиться пакетами не более четырех метров без прокладок в каждом. Укладка в печи производится на прокладки высотой 75 мм. После этого печь должна нагреваться до +600 °C, причем не быстрее чем на 60° в час. Затем печь надо было быстро нагреть до +1000 °C, после чего снова охладить до 600 °C, потом опять нагреть до 620–660 °C, произвести отпуск, нагреть до 680 °C, выдержать 10–12 часов и после этого охладить на воздухе. Только после этого броню можно было пускать в сборку. Любое отступление от режима вело к ухудшению свойств стали.

Немецкие солдаты осматривают подбитый и сгоревший Т-34